海洋能源网获悉，6月中旬，南海东部油田传来喜讯，TCP(无电缆射孔)与刮管一体化工艺在陆丰8-1平台A9M井成功应用。这是该油田首次采用这一创新技术，不仅节约了近1天的起下钻工期，还降低了约40万元的完井作业成本，为钻完井提质增效提供了新的技术思路，展现了精益管理的显著成效。
工艺革新：提效率控风险
射孔是定向井完井作业中常见的工艺之一，通过引爆射孔弹，贯穿套管、水泥环及储层，为油气流入井筒内打开通道。然而，射孔完成后，还需下入刮管器清理及修整套管内壁，以保障后续完井工艺的顺利实施。传统的作业流程中，这两项工艺需要分开进行，增加了作业时间和风险。
此次创新将射孔枪与刮管器功能集成于同一管柱，实现了两项关键作业的无缝切换。射孔完成后，无需起出管柱，便可直接开展刮管洗井作业，极大提升了作业效率，同时有效规避了在近5000米井眼中多次起下管柱的风险。
科学评估：定方案促实施
项目组秉持精益管理理念，确立了工程提速提效、严守安全底线的管理目标。针对新工艺带来的不确定性，项目组系统剖析了一体化新工艺的增量风险，并深入研讨了作业方案。通过严密的管柱力学模拟和工具受力分析，项目组定量评估了射孔爆炸震击力对管柱整体及工具完整性的影响，并在此基础上优化了管柱设计，确保了措施井作业的安全高效实施。
实践验证：极具应用潜力
在陆丰8-1-A9M井的实际应用中，射孔与刮管两项作业的设计工期为2.90天，而应用一体化工艺后，实际耗时仅为1.93天，提速33.5%。在实际作业中，每500米井眼深度，一体化工艺就能节省不少于2个小时的作业工期。随着南海东部作业井深不断加深，TCP与刮管一体化工艺在未来定向井完井作业中将极具应用潜力和推广价值。
深水工程技术中心将继续以技术创新为引擎，持续优化钻完井技术体系，为建设具有中国特色的世界一流深水油气田贡献更大力量。此次“二合一”钻井技术的成功应用，不仅为南海东部油田的开发注入了新的活力，也为我国深海油气开发提供了宝贵的技术经验，展现了我国在深海油气工程技术领域的创新能力和实践能力。
