霞浦导管架项目作为舟山基地的首个大型海上风电装备项目，自开工以来便面临前所未有的结构复杂度与技术挑战。项目团队以创新破局和精细管控为两大法宝，稳步推进各项工序。其中，首套大型片体的吊装是关键一役。该片体重达460吨，高45米，宽30米，吊装难度极高。广州文船重工舟山分公司党员突击队始终坚守一线，严格监督全过程，细致检查汽车吊的安全性能及斜撑加固情况，确保万无一失后才执行松钩指令。6月10日，首套大型片体在舟山基地成功立起，标志着项目正式迈入立体建造的关键阶段。
面对靠船连接件跨合拢口及玻璃钢格栅到货滞后等难题，项目技术团队联合合作方深入研讨，结合800吨吊机的起重能力，创新优化为“片体+片叉+过渡段”的分步吊装合拢方案。此方案对精度控制和安全管控提出了极高要求。
过渡段的制造是霞浦导管架项目中技术难度最高的部分之一。其筒体内多组加强环板与纵向筋板相互交错，整体法兰内倾度控制精度需达到±2毫米以内。面对这一“硬骨头”，项目组迎难而上，采取了一系列创新举措：
工艺优化：技术团队深度剖析结构，与设计院和业主充分沟通，将部分复杂位置的焊缝由全焊透优化为深熔焊或双面角焊缝，显著提升了施工效率。
全程管控：党员突击队员实施精细化管理，密切跟踪对接焊缝的外观及法兰与过渡段的精度状态。对于攀爬至数十米高空进行的过渡段连接等关键装焊作业，仔细检查每一道焊缝质量，确保完全符合技术要求。
流程提效：团队群策群力，优化工序流程，确保项目有序推进。最终，首套过渡段从车间上胎到完工移交打砂涂装，仅用时46天，为后续工序抢出了宝贵的时间窗口。
过渡段吊装：精准落位决胜合拢
过渡段的吊装是决定总组成败的关键一役。总部与合作方技术团队联手，通过以下措施确保吊装的精准与高效：
数字模拟：运用三维建模反复模拟合拢过程，提前预判可能出现的问题并制定解决方案。
工艺创新：引入新工艺，提升装配效率与施工质量。
精度贯穿：质检员从斜撑管相贯口切割起就介入，严控导管架内外场施工的垂直度、平面度、直线度等六大精度指标，确保过渡段法兰、主弦等关键部位达到技术要求。
7月18日，项目迎来了重要里程碑——第三个重达430吨的过渡段精准吊装到位!法兰对接平面度严格控制在1.5毫米以内，主腿接口精度达到3毫米设计标准，为总装成功奠定了坚实基础。
霞浦导管架项目接连突破立体建造、过渡段制造、过渡段吊装三大核心工序技术难关，稳步完成了首批导管架的总装合拢。这是舟山基地深化技术攻坚、优化建造流程的实战成果，更是充分发挥党支部战斗堡垒作用和党员先锋模范作用的生动体现。目前，项目团队正以决战姿态，全力冲刺首批产品的交付节点，力争在大型海上风电导管架高端制造领域树立新标杆，为公司开拓华东市场奠定坚实基础。
