其中，过渡段制造 与立体总装 堪称关键硬仗。项目团队以创新破局 、精细管控 两大法宝攻坚克难，稳步推进，为突破核心工序奠定了坚实基础。
立体建造攻坚战： 首套大型片体成功就位
霞浦导管架首套大型片体重达460吨、高45米、宽30米，吊装难度高。为了应对这一困难，舟山分公司党员突击队始终坚守一线。严格监督全过程，细致检查汽车吊安全性能及斜撑加固情况，确保万无一失后才执行松钩指令。6月10日，该片体在舟山基地成功立起，标志着项目正式迈入立体建造关键阶段。
面对靠船连接件跨合拢口及玻璃钢格栅到货滞后等难题，项目技术团队联合合作方深入研讨，结合800T吊机起重能力，创新优化为“片体+片叉+过渡段”的分步吊装合拢方案。此方案对精度控制和安全管控提出极高要求。
精度为先
为了确保过渡段吊装接口松钩后的精准到位，项目团队对四主腿落点精确划线放点报验，全程运用全站仪严密监控灌浆段垂直度及主腿合拢口数据。
过渡段制造攻坚战： 复杂结构精细突围
过渡段结构复杂度与技术难度远超以往，其筒体内多组加强环板与纵向筋板相互交错，整体法兰内倾度控制精度需达±2mm以内。面对这块“硬骨头”，项目组迎难而上：
工艺优化
技术团队深度剖析结构，与设计院、业主充分沟通，将部分复杂位置焊缝由全焊透优化为深熔焊或双面角焊缝，显著提升施工效率。
全程管控
党员突击队员实施精细化管理，密切跟踪对接焊缝外观及法兰与过渡段的精度状态。对于攀爬至数十米高空进行的过渡段连接等关键装焊作业，仔细检查每一道焊缝质量，确保完全符合技术要求。
流程提效
团队群策群力优化工序流程，项目有序推进。最终，首套过渡段从车间上胎到完工移交打砂涂装，仅用时46天，为后续工序抢出宝贵时间窗口。
过渡段吊装攻坚战： 精准落位决胜合拢
过渡段吊装是决定总组成败的关键一役。总部与合作方技术团队联手
数字模拟
运用三维建模反复模拟合拢过程
工艺创新
引入新工艺提升装配效率与施工质量。
精度贯穿
质检员自斜撑管相贯口切割起即介入，严控导管架内外场施工的垂直度、平面度、直线度等六大精度指标，确保过渡段法兰、主弦等关键部位达到技术要求。
7月18日，项目迎来重要里程碑——第三个重达430吨的过渡段精准吊装到位!法兰对接平面度严格控制在1.5毫米以内，主腿接口精度达到3毫米设计标准，为总装成功奠定坚实基础。
全力冲刺交付节点
霞浦导管架项目接连突破立体建造、过渡段制造、过渡段吊装三大核心工序技术难关，稳步完成首批导管架总装合拢。这是舟山基地深化技术攻坚、优化建造流程的实战硕果!更是充分发挥党支部战斗堡垒作用和党员先锋模范作用的实战成果。目前，项目团队正以决战姿态，全力冲刺首批产品交付节点，力争在大型海上风电导管架高端制造领域树立新标杆，为公司开拓华东市场奠定坚实基础
