近日，南海东部海域流花11-1油田首次实现国产深水采油树满负荷运行，以最大限度确保了老设施产量稳步增长，进一步释放了油田产能。
水下采油树是海上油气田生产的核心设备，它连接了来自地层深处的油气和外部的油气运输管道，通过它可以控制油气开采速度、实时监测和调整生产情况，相当于油气田井口的智能“水龙头”。
敢为人先 聚力攻克新装备
在流花11-1油田在调整井项目设计阶段，水下井口钻完井已没有现成可用的采油树。而长期以来，与水下采油树设计、制造相关的核心技术被欧美石油工程公司所垄断。流花油田作业区同深水工程技术中心决定打破先例，大胆在矿井中应用国产自研采油树。
在项目实施的过程中，各方共同努力进行创新优化，将首套国产采油树上部控制模块接入平台生产系统，并采用专人专跟的模式进行联调联试，建立了一套保障水下生产系统本质安全的电仪逻辑体系。最终，国产化水下采油树成功地在矿场应用，并顺利转入实际生产。
目前，这套国产设备已在水下平稳运行10个多月，测试日产油量达1206桶/天。这套国产设备成功应用的案例证明“中国制造”的关键油气装备在深海投用是可行的，不仅盘活了礁灰岩主区西部潜力，还为同类水下井口油气田开发开采，提供了借鉴思路。
敢想敢试 助力稳产新措施
7月份，在“泰利”与“杜苏芮”的严苛考验下，这套国产采油树牢牢盘固在310米水深的海底，始终保持高效运行状态。随着老设施油井“退役”过半，作业区采取了“以量换量”的策略、秉承“方油必争”的信念，提出将国产采油树提升至满负荷运行，不断进行“极限挑战”探索挖掘产能的最佳方案。
在不停产的情况下，不断优化变频器参数，使电潜泵达到最大输出功率，增加单井产量，最大限度挖掘老油田产能。但在线修改变频器参数时，操作稍有不当，便有触发单井关停的风险。为了确保万无一失，电气班组翻阅变频器资料、比对变频器不同频率运行的工况，决定对A01井变频器满负荷运转发起挑战。
最终，电气班组聚力同心一次性完成满负荷运转测试，在流花油田“退役”不减产的传奇故事中留下浓重一笔，也为今后国产装备在深水油田的增储上产提供经验示范。
奋楫争先 推动装备自主化
1996年，我国第一个进口的水下采油树在流花11-1油田投产。由于水下采油树对深水低温高压环境的工艺技术和可靠性要求极高，国外水下采油树供应商占据了市场的垄断地位近30年。流花油田作业区全体员工秉承“赓续前行，奋楫争先”的精神，以斗志昂扬的状态迎来我国首套国产采油树，流花11-1油田“扎根”深海数十年，在相同的地点见证着“中国制造”的应用过程。
国产采油树运行期间，流花人以顽强的毅力先后克服 “重达34吨采油树吊装作业”、“采油树上部模块适应性优化改造”、“采油树水下湿接头故障处理”等难题，为其“浇水施肥”，确保它早日“枝繁叶茂、开花结果”，这对于推动深水油田经济高效开发和保障国家能源安全具有重要意义。
在未来，流花油田作业区还将积极应对国产化带来的机遇和挑战，加大创新力度、提高技术水平，将更多的国产设备应用到油气田开发项目中来，为国家能源经济可持续发展做出更大的贡献。
