“十四五”以来，海油工程以“科技+数智”双翼驱动 系统构建浮式水下产业链自主业态，累计攻克关键核心技术40余项，建成国内首批“卓越级智能工厂”， 带动20余项国产化装备实现首次工业应用，推动海洋油气新质生产力加速形成。
从破题到闯关
科技创新积厚成势
作为油气生产装备产业链链长，海油工程负牵头“浮式生产储油装置及配套系统”和“水下生产系统装备”两条子产业链建设，协同上下游企业开展关键技术与材料的联合攻关。目前，公司已在浮式与水下装备领域掌握关键技术500余项，技术自主化率和关键设备国产化率均超过80%，全面提升产业链的韧性与安全水平。
“十四五”期间，海油工程实现重点成果转化100多项 ，成功交付“深海一号”能源站、“海葵一号”等多个大型深水装备，初步形成1500米水深油气工程能力。
创新成果的竞相涌现，源于优渥创新生态的强力支撑。海油工程深化科技体制机制改革，构建起从科委会决策、战略首席统筹，到公司科信部立项、研发中心支撑，再到孵化中心落地转化的全链条科研管理体系。完善项目长负责制、揭榜挂帅等科创体制机制，实现科技“赛马”机制运行，发布《科研人员差异化精准激励指导意见(试行)》配套激励政策，创新机制激发科技创新活力。
公司成功获批国家级博士后科研工作站 ，与省部级科创平台共建签约，与中国海洋工程研究院、哈尔滨工程大学、中国石油大学等分别成立联合研究院，初步形成了内外循环的创新生态圈。
从人力到智能
生产模式蝶变跃升
五年，足以让一座传统建造基地脱胎换骨。 从一期投用，到全面建成，天津智能制造基地用600余台套智能设备、十余项“行业首次”技术、55.9%的关键工序自动化率，将总装周期压缩近半，交出了“卓越级智能工厂”的示范答卷。
海洋油气开发的时效价值，在制造模式变革中被重新定义。曾经，钢铁模块需在陆地“搭积木”后再拖航出海;如今，基地将大数据、人工智能、工业互联网、数字孪生等新一代信息技术深度融入生产全流程，构建起数字化管理、智能化生产、网络化协同的智能制造新模式，综合生产效率较传统提升近四成 。
“十四五”末，公司总体业务数字化率超60%，相较初期提升超200% ，数智技术贯穿生产全链条，催生效能与安全双重突破。
基于“海基一号”深水导管架设计的数字孪生健康管理系统 ， 应用于流花11-1/4-1、陆丰12-3等多个工程项目，实现油田全生命周期完整性管理的健康监测。协同设计平台 实现管理协同和工具协同上线，推动设计管理效率提升约20%。可视化船队指挥调度系统 深度融合AI、大数据等技术，贯通“采、管、用”船舶全生命周期，船舶排程和选用效率提升45%以上，斩获2025年IDC数字化创新领军者大奖。
5G+AR远程协作 实现跨国质量检验，三维仿真和数字孪生技术 提升海上作业精准性……一项项数字化成果如涓涓细流，聚成公司新质生产力的长河奔涌向前。
