多站协同困境：
破解“1+1>2”的能耗难题
随着增压平台的顺利投产，东部海域某海上气田五座增压站以串联与分支的形式，构建起高度耦合的输气系统。如何实现复杂系统的高效协同调控，已成为保障管网安全平稳运行、降低运行能耗与成本的核心挑战。
然而，由于各站压缩机运行特性与驱动方式各异，且通过海底混输管线紧密关联，任何一个节点的操作都可能产生“牵一发而动全身”的影响。传统依赖人工经验决策的方式，难以统筹管道最大操作压力、压缩机运行压力范围以及管道沿程压降规律等多重工程约束因素，能效优化缺乏系统性、全局性的科学指导。
技术逐个突破：
构建“从零到整”的全局最优智能决策体系
面对复杂系统协同优化这一核心难题，研究总院团队逐项攻克关键设备的精准建模，并结合智能寻优算法，成功构建覆盖全局的系统优化模型。
团队基于压缩机出厂性能曲线，构建了高精度运行能耗预测模型，能够动态预测设备在实际工况下的性能表现，为负荷优化分配奠定坚实基础。其次，团队建立了混输管网的水热力仿真模型，通过准确模拟天然气在管道内的流动与传热过程，动态捕捉管线压力与温度变化，从而实现管输需求与压缩机功率之间的精准匹配。最终，顺利开发出全局寻优的智能决策算法。通过深度融合管网仿真与压缩机能耗两大模型，形成了基于全局压力协同的能耗评估方法。
智能决策闭环：
用算法驱动运营，实现年省千万实效
管网能耗优化功能依托“油气管网在线仿真与优化系统”在生产现场完成部署，并与勘探开发数据湖平台无缝对接，实时获取气田产量与压气站运行参数，通过算法寻优持续调整运行策略，在全生命周期内为海上气田的智能化生产提供高效支撑。
基于管网能耗优化功能优化结果，明确最大能耗的关键增压设备，并对传统运行方案进行了系统性调整，提升全线运行压力，降低水力摩阻损失。调整后关键设备进口压力从2.8兆帕提升至3.3兆帕，出口压力从8.9兆帕提升至9.4兆帕，减少全线压缩机运行台数。经实际运行数据验证，现每日可稳定节省燃料气消耗量3万立方米。
未来，该功能将根据实时产量与温度变化，持续优化压缩机开机方案，为海上油气田降本增效与绿色低碳发展贡献力量。
