海洋能源网获悉，近日，全球首套T/K/Y管节点机器人智能焊接设备在青岛国际化高端装备制造基地圆满完成焊接工艺评定，并获得中国船级社(CCS)认可，标志着该设备已具备示范应用条件，为我国海洋油气装备标准化建造提供了关键设备保障。
导管架平台是由大型钢结构管焊接组成的空间桁架结构，其中T/K/Y管节点是平台的核心组成部分。以往，将上百根直径不一、切口不规则的钢管，像“搭积木”般精准焊接成重达数吨乃至数十吨的T型、Y型、K型或X型节点，焊接难度极大，施工效率低，主要依赖经验丰富的老师傅凭借眼力和手感完成。
海洋平台T/K/Y管节点机器人智能焊接设备是中国海油“十四五”重大科技项目研制的核心焊接装备。它成功突破了海洋平台T/K/Y管节点焊接难度高、效率低及焊接接头质量不稳定等行业瓶颈。通过设备与算法的双重创新，该设备实现了30吨级超大T/K/Y管节点三维空间相贯变截面坡口的高精度自主焊接。项目团队还开发了基于专家经验和人工智能的焊接工艺模板程序及工艺库，能够通过有限的焊接试验参数，实现多规格尺寸构件焊接工艺参数的智能预测及焊接。
该设备能够实现T/K/Y型管节点主管直径范围762-2654毫米、支管直径范围406-914毫米、支管壁厚16-38毫米、主管与支管二面角40°-90°焊接接头的机器人智能填充盖面，较人工焊接效率至少提升1.5倍。
整套系统涵盖机器人智能焊接系统、多轴协同运动系统、多传感感知系统、总控系统及辅助系统。在研制过程中，设备历经多次专题审查，其技术成果获得了清华大学、哈尔滨焊接研究院及公司内部专家等一致认可。
自今年7月在青岛场地安装调试以来，设备经过两个月的现场磨合、模拟试验与操作培训，于9月正式启动焊接工艺评定试验，全程在中国船级社(CCS)见证下进行。
后续，该设备将在旅大10-6 WHPA及锦州25-3 WHPG项目中正式应用，进一步将新质生产力转化为现实生产力。
