此次吊装任务堪称“难上加难”，面临三重严峻考验。扩建风场升压站周边海缆密如蛛网，让船舶定位锚“无处落脚”。加上此次吊装的升压站上部组块总重量约2150吨，高度16米，最大面积可达918平方米。且因结构设计特殊导致重心显著偏移，吊装过程中极易发生倾斜，对吊装过程的姿态控制提出了严苛的“毫米级”精度要求。不仅如此，该作业海域还受台风“杨柳”过境影响，现场涌浪持续偏大，有效施工窗口期被大幅压缩，给吊装作业带来极大挑战。
面对复杂局面，项目团队创新采用DP吊装方案，巧妙避开密集海缆区，为吊装安全作业扫清障碍。吊装过程中，“三航翔安”依托5000吨超强主吊能力，进行双钩联动实现升压站平稳起吊，并通过智能调载技术动态校准吊装姿态，确保每一步动作精准可控。最终，在风浪间隙中，“三航翔安”实现了组块与基础的毫米级对接，诠释了“精准吊装”的技术内涵。
为抢抓宝贵的施工窗口，项目团队提前研判气象窗口，反复优化吊装方案，充分发挥“三航翔安”优异的抗风浪稳定性，抓住浪涌间隙果断开展关键操作。现场多艘辅助船舶紧密配合、协同作业，有效抵消了风浪带来的不利影响，最终在限定窗口期内高质量完成了此次高难度吊装任务，为风电场按期并网发电奠定了坚实基础。
“随着海上风电向规模化、深远海发展，升压站结构日趋复杂，‘三航翔安’的适应性创新技术将为行业提供更可靠的解决方案。”项目负责人林乌昌表示。此次“首秀”实践，不仅攻克了复杂海况下的多重施工难题，为我国深远海风电大型构件精准吊装作业积累了可复制的宝贵经验，更彰显了三航局在海上风电领域全产业链协同创新的强大韧性，树立了新能源工程建设的标杆。
