据悉，该项目单套钻机建造重量为1373吨，创历年来5000米钻机之最。应用了大量国产设备，正式投产后，对保障国家能源安全，推动增储上产具有重要意义。
重量级钻机模块，如何实现“5G”高效建造?
实施“建造设计一体化”模式
“我们每天到现场查看建造进度，一天一个样。”项目经理李广鑫骄傲地说。建造“5G”速度的背后与项目采用“建造设计一体化”模式密不可分，标准化一体化的深度融合使模块钻机建造更高效更精确。
在总结以往钻机模块建造经验的基础上，项目团队充分利用江苏南通启东建造场地优势，采用一体化、标准化建造模式，设置预制、建造、安装区域，优化建立6个层级区域模块，车间内预制与建造同步开展，最后进行现场“搭积木”式总装。
项目一体化率达75%，最大限度减少了现场安装总装量，极大地提高了总装效率，仅用5个月时间完成了92%的建造结构量。
“与以往钻机模块项目建造相比，一体化工艺能够促进各专业施工深度融合，达到区域模块预制最大化，极大减少了合拢后专业交叉作业和高空作业施工量，在提升项目建造效率、降低生产成本、减少安全隐患方面优势显著。”项目经理如是说。
作业点多面广，如何提升安全感?
“技术”+“管理”筑牢安全屏障
钻机模块为历年最重5000米钻机，主要由钻井设备模块(DES)、钻井支持模块(DSM)及灰罐撬块组成。DES和DSM采用一体化建造，能够最大程度优化各专业实现一体化成型，较以往项目重大作业减少4项，极大提升了现场安全风险管控。
“去年12月开展重大作业进行WHPH钻机一层片体吊装，其总重331.85吨，是装备技术公司历年钻机模块建造最大单体成片体，相当于托举约221辆家用小轿车，历经3小时完成吊装就位。”项目安全经理回忆道。“项目高效实施的底气主要源于平时持之以恒、稳扎稳打的安全管理。”
整个建造过程中涉及结构、配管、机械等7个专业，作业点多面广，受限空间多，工期紧迫。项目团队以基层基础管理提升为抓手，持续提升安全管理能力，强化现场安全理念宣贯，建立重大作业责任矩阵清单，开展重大作业前安全风险分析及专项安全技术交底，严格筛查入场人员及资质……一系列扎实的举措为项目建设带来稳稳的安全感，截至目前，累计安全总工时突破60万。
建造工程量大，如何当好质量“监督员”?
推行数字化管理
二维码“圈定”跟踪资源
在全力冲刺WHPH钻机封顶的施工现场，项目质量监督仔细开展现场巡检，掏出手机扫描现场人员安全帽侧面粘贴的二维码，悉心核对相应信息。“焊工，10月9日，作业区域DSM模块，已通过结构焊工资质考试。”这个二维码是项目团队为施工人员入场专门制定的。
项目团队在以往项目二维码管理基础上进行升级优化，内容更全，覆盖更广，从设备到人员再到方案，制定了焊接设备、关键计量器具、工艺文件等4大类二维码，实现了对人、机、料的全方位管控。“我们打开后台数据，可以一目了然了解到现场作业人员资质、到位情况，既能强化人员、设备入场审核，跟踪资源，又能减少现场人力投入，达到了规范质量管理，提高管理效率的目的。”质量经理说。
现场两台套钻机模块同时开建，工程量是以往项目的两倍，任务量大、工艺复杂。为方便现场施工人员快速获取施工技术内容，项目团队在施工区域提示栏张贴施工方案、施工工艺、技术交底等二维码，现场人员轻松扫一扫就可以实现随时随地查阅资料，不仅有力地确保现场规范施工，还使得项目管理更高效、更便捷。
目前，装备技术公司设施中心已完成32台套模块钻机制造，形成了完整的设计建造一体化体系。未来，中心将继续聚焦装备设计与制造持续提升钻机模块制造核心能力，为助推油田增储上产，全力保障国家能源安全贡献力量。
