我国首个海上二氧化碳封存示范工程项目
项目位置： 距离深圳西南约200公里的恩平15-1平台。
核心设备： 二氧化碳压缩机橇、分子筛、冷却器等。
作业参数： 每年封存量达30万吨 ，总计超150万吨 ，相当于植树近1400万棵。
恩平15-1平台是亚洲最大的海上原油生产平台，也是所在油田群的中心平台。油田群高峰日产量超7000吨 ，通过一套二氧化碳回注系统和二氧化碳回注井，油田开发伴生的二氧化碳被捕获、分离、加压至气液混合的超临界状态，正以每小时超8700立方米的速度回注至距平台3公里海底地层800多米 的咸水层中。
源头参与优化回注方案设计
采用湿气回注还是干气回注?在研究、探索碳封存项目初期，为充分对比二氧化碳干气回注和湿气回注方案的可行性、安全性和经济性，恩平15-1平台生产准备人员与深水工程建设中心团队一起展开调研。
经研究发现，湿气回注方案中，气相组分和操作条件变化会影响二氧化碳超临界态中水的状态，存在碳回注管道严重腐蚀的风险等，因此，国内外油田超临界二氧化碳回注系统中采用的是干气回注方案。
方案敲定后，为了将二氧化碳封存全套装置集成到甲板面积有限的平台上，项目团队采取特有的模块化和成橇布置方式， 研制出适用于海洋高湿、高盐环境的首套超临界大分子压缩机，开创了我国海上碳封存全体系装备制造先河。
此外，生产准备人员深入分析二氧化碳分压对海管腐蚀的影响，提出在分离器下游增设脱气罐， 将流体中溶解的二氧化碳脱出，减少二氧化碳对海管的腐蚀，保障碳封存项目后期实施、运行的可靠性和安全性。
“虽说设计和建造有其他单位支持，但作为设备的使用方，我们必须深度参与，确保设计方案具有适应性。 ”回忆起碳封存项目设计阶段的点滴，恩平15-1平台总监梅闯依然记忆犹新。
技术攻关 打通回注绿色通道
在恩平15-1平台井口夹层甲板，一人高的绿色二氧化碳回注井采油树在一片橘色、红色采油树中十分醒目。
目前，油田开发伴生的超临界状态二氧化碳，正从这里进入一条长长的水下“绿色通道”，源源不断地回注至海底“巨碗”当中。
“难，超预期的难!” 回忆起这口二氧化碳回注井的诞生历程，恩平15-1油田群开发项目组钻完井经理邓成辉连说了两个“难”。通常打一口井深相近的井仅需15至20天，但完成这口二氧化碳回注井耗时2个多月。
为了确保回注井打成后，二氧化碳注得进、封得住， 项目团队针对钻完井作业风险和二氧化碳的特殊性质，开展了有关技术攻关。
创新采用特制钻井液，既能有效抵抗酸性二氧化碳腐蚀，又能支撑井壁、润滑井眼，让钻进之路通畅无阻。同时还研发出系列技术，确保该井在长达几十年的注入期间拥有“金刚不坏之身” 。
为了确保二氧化碳回注周期井下安全、及时监测井筒完整性，项目团队安装了“井下听诊器”。
“这是某个井下测点的压力值，这是温度，各类数据一目了然。”在恩平15-1平台中控室，生产监督雷梦飞指着监控屏幕上的监测数据说道。每隔一米就有一个监测点，就像数千只眼睛， 在看不见摸不着的井下无死角观察注气管柱是否存在泄漏。
为了保证回注井正常、稳定注入，并及时发现异常情况，平台生产人员跨专业深入学习 地质油藏、井身结构设计、井下永久式光纤实时监测技术原理，再结合地面工艺参数监测情况，全方位监测回注系统及回注井运行状态。
直面挑战 保障设备平稳运行
二氧化碳回注压缩机每小时排量高达10000立方米，如何保证设备稳定运行?系统正式运行前的一个月有人提出质疑。
整个二氧化碳回注系统由20台设备、上万个零部件组成 ，任何一个“器官”出问题，都会影响系统的安全运行。面对挑战，平台维修人员提前梳理设备关键运行数据，制订设备巡检制度和定期保养制度，梳理系统运行巡检关键点36处。
在回注系统运行过程中，维修人员通过认真细致的现场巡检，及时发现压缩机填料存在渗漏故障，随即对填料进行更换，保证机组平稳、安全运行。
“碳封存项目安全平稳回注二氧化碳超过2000万立方米，这是继我国海上二氧化碳封存领域从无到有重要突破之后的又一重要节点，为后续CCS工作积累了经验，奠定了未来‘岸碳入海’的技术支撑和现实条件。 ”中国海油深圳分公司副总经理袁玮表示。
