这条长输管线全长115.5千米，是打通“深海一号”二期工程，与陆上油气接收站的油气输送“主动脉”。它由9425根单管连接而成，每根单管重量相当于4辆小轿车，总用钢量相当于1.3个“鸟巢”体育场是国内水深跨越幅度最大海底管道，同时创造我国海管壁厚新纪录。
这次为海管安家的是由我国自主设计建造的亚洲首艘3000米级深水铺管船“海洋石油201”船。
全船“大脑”纵览全局
走进“海洋石油201”的“大脑”船舶中控室，29块高清屏幕正实时监控，海管铺设过程中的动态数据，为施工决策、安全和质量提供保证。
据“海洋石油201”船长介绍，海底管道铺设期间，船舶处于满载运转，仅铺管作业线就有260多名工人，他们像“龙舟”的桨手一样密切协作，每天三班倒24小时昼夜不停歇，全力保障管线铺设。
“中枢神经”协调各方
在铺管船的“中枢神经”——铺管作业线，材料储存区是整条作业线的起点，每段海管的长度约为12米，管径超过半米。海管在这里排起长队，通过机器分拣、消磁等处理，被吊运至铺管作业线上，然后一根一根“牵起手”踏上入海之旅。
海管内部承受高温高压及流体腐蚀，外部面临海浪、台风、内波、泥沙迁移、地质断层等恶劣条件挑战，海管需要在海底服役20年乃至更长时间，对管道性能的要求非常高，大管径、大壁厚的特殊材质海管研制在国内尚属首次，中国海油技术团队和国内钢材厂家进行大量联合技术攻关，成功实现海管研发制造的国产化。
铺管“心脏”火力全开
来到铺管作业线的“心脏”——焊接工作站，施工现场温度达到42摄氏度，两名焊工正左右开弓，紧张地进行海管焊接接场作业，焊花迸发的能量，将一根根海管焊连成油气长龙。
海底管道施工和服役过程中面临严峻的风险挑战，对焊接技术和质量要求非常高。据技术人员介绍，“深海一号”二期工程所用的海管管径达508毫米，最大壁厚达38毫米，焊接这样一道焊口，需要经过11遍焊接，传统的手工焊需要1小时，为了提升效率，中国海油焊接技术团队与国内厂家进行联合攻关，成功实现自动焊设备自主研发，将焊接时间缩短为12分钟，提升焊接效率近5倍。像这样的焊接工作站作业线上共有4个，封底焊、填充焊、内部焊、盖帽焊分工明确流水线作业，最大限度提升焊接效率，一根根海管从储存区出发，经过7个主工作站和4个辅工作站，将坡口加工、焊接、喷砂、检验等10多道复杂工序连接起来，一根接一根海管“手拉起手”连成一条“油气长龙”。
除了上述3个重要的“内部构造”，此次铺管还有三大“外部法宝”前来助阵，
“力大无穷”：张紧器
这个像大钳子一样的设备是张紧器，它的能力直接决定铺管船的作业能力。“海洋石油201”的张紧器最大张力为400吨，它像大力士一样，能够牵引数百吨重的油气管道，在波涛汹涌的海浪冲击下，安全稳定地把海管输送到船尾的托管架上。
“神龙摆尾”：托管架
这个橘红色的“钢铁侠”叫托管架，它像是巨龙的尾巴，绝技是“神龙摆尾”。作业时，它会下潜到海平面以下近100米，精确引导海底管线铺设到预定位置。本次海管铺设过程，张力达到常规铺管1.4倍，船尾滚轮承受的最大下压力近50吨，为确保铺管作业安全高效开展，项目团队提前对主作业船、张紧器、支撑滚轮系统、托管架等关键施工设备进行适应性改造，实现10余项技术和工艺突破。
“贴心管家”：水下机器人
这个大家伙是ROV(水下机器人)，它可以下潜到近千米深的海底，通过它的“眼”我们可以清晰地观察到海底管线在水下铺管过程中的动态，本次项目海管铺设作业中，ROV发挥着重要作用，设计路由预调查为海管铺设扫清障碍，起始锚精就位为海管铺设打好坚实基础，着泥点监控为海管铺设全程保驾护航，完工后调查为海管做一次全面无损体检，三大“内部构造”分工协作，三大“外部法宝”有力加持“主动脉”的“安家”之旅就变得安全可靠啦!
本次“深海一号”二期工程使用的20寸深水混输海管，设计、研发、试制全过程都由我国自主完成。工程项目的成功实施有力带动了国产钢管产业升级，为我国深水油气开发，再添装备和技术的硬核保障。
