2021年10月28日，我国首个海洋油气装备“智能制造”项目——渤中29-6油田开发项目正式开工。
接到项目任务时，中国海油天津分公司项目现场首席工程师田庆林惴惴不安：自动化生产线能否调试成功按时投产、不同层级的软硬件系统能否对接顺畅，这些问题一直盘旋在他的脑海里。
彼时，车间中控室操作人员刘睿锋正在开展板材切割机的安装调试，项目的重要节点要求几乎成为他的“紧箍咒”。他每天与设备厂家、系统开发人员拿着图纸“泡”在车间，赶进度、疏堵点，相继完成板材切割4项工序优化和12项技术创新，项目工效提升29%，人力节约67%。
如果说自动化生产线是操作的“双手”，那么数字化智造管控系统(DIMS)便是指挥双手的大脑。
2021年12月，从DIMS发往生产执行系统的工单总是发送失败，生产一度陷入停滞。从软件系统、工单数据到设备程序，逐一排查后，基地系统开发负责人发现各类生产信息的集成，让工单的复杂程度超过预期，系统间的数据接口无法承载，需要接口重构。
接口重构就像拓宽桥梁，上下游的道路都要随之拓宽，系统所有的软件功能都要随之调整。为尽可能发现问题，团队每做出一处调整，便要开展从工单创建到反馈的全链路测试，一次测试就要历时2天，这样的工作量让系统负责团队感到代码优化“像大海里的水，摸不透有多深”。经过一次次不懈努力，他们终于完成系统迭代，为后续系统开发提供了宝贵经验。
2022年2月末，项目首个甲板片从结构预制车间出片。在后续工序中，为了充分利用好现有资源，项目组开始着手提高项目一体化率。
依据涂装车间的空间容积，项目团队开展“头脑风暴”，在生活楼建造中创新采用“六层三段”一体化建造方法，即将六层水平片分三个结构段叠片建造、整体涂装，墙皮、管线、支架等材料得以前置安装，从而大大减轻了油漆破损和高空作业的风险，总装工效大幅提升。
在预舾装场地，中国海油天津分公司项目质量工程师赵先永尝到了“一体化”的甜头：“一体化创造了各专业同步联合检验的条件，不仅有利于现场沟通，还能统筹梳理检验进度，倒推施工顺序，提前释放隐蔽工程。”据统计，联合检验降低了隐蔽工程的返工和交叉作业，油漆破损率降低70%，检验效率提高30%。
2022年7月，在70米高空的900吨龙门吊驾驶室内，驾驶员将项目WHPA组块东块顶层甲板片提升至60米，稳稳平移至预定位置后，项目完成最后一吊，组块顺利结构封顶。2022年11月，项目生活楼作为最后一个结构单通过SPMT(自行式模块运输车)完成装船，项目就此结束全部陆地建造工作。
