海油工程天津智能制造基地重点发展海洋油气平台、液化天然气模块等高端油气装备 致力于打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障及海工技术创新研发平台等于一体的综合性基地。
基地占地面积约57.5万 平方米，核心设施包括四个智能生产车间、八个生产辅助中心、十六个总装工位，设计年产能8.8万 吨，拥有最大可停靠30万吨级船舶、浮体的优质码头资源。
基地分两期建设，一期工程于2022年6月投入运营，攻克1 0项“行业首次” 技术，通过信息化数字管理系统的应用及智能化生产装备提升打破传统海洋油气装备制造业的数据孤岛。
二期工程于2023年7月启动，经过15个月建设，新增制管作业车间、总装场地、 出运通道及码头 等关键设施。基地全面投产后，补全了我国海洋油气装备智能制造的产业链条，生产能力可实现翻番。
信息化管控，打破数据孤岛
传统海洋油气装备制造具有产品类型多、制造工序长、定制化比例大、标准化程度低等特点，各生产环节数据碎片化现象严重，实现智能化难度极大，成为制约行业质量效率提升的一大瓶颈。
基地研发了国内 首个 海洋油气装备一体化智能制造管理 平台，投入先进智能生产设备600余 台套，实现从生产管控、车间制造到厂区管理的全流程智能化。应用海绵工厂水循环、光伏发电、智能废气治理等十多项绿色低碳先进技术，为推动制造业智能化、绿色化发展， 提供了可复制、可推广的模式。
设备升级，智造能力再提升
基地新建成我国首条 海洋平台钢结构管全流程自动化 生产线， 实现上料、切割、卷制、组对、打磨和焊接等车间预制流程的智能化。
“大型海洋结构卷管焊接是世界级难题，对制造稳定性提出很高要求，我们通过使用数字化管理系统和智能化设备，加工精度可以控制在2毫米以内，人员投入较以往减少约20%，一次焊接合格率可以达到99.9%。”制管作业部经理马亚光介绍说。
自一期工程投用以来，海油工程天津智能制造基地已完成35座 海洋平台建造，累计出货超过8.7万 吨，产线整体工效提升近20%， 总装场地效率提升30% 以上，有力推动我国海洋装备制造从传统“人力”模式向现代化“智能工厂”跨越。
