如东海上风电项目总装机容量400兆瓦，三航局承建内容包含40台风机基础及安装施工，单台风机重达762吨，施工区域离陆地约20海里，受洋流影响，年有效施工时间仅有150天，项目早早制定好了施工方案，只等吊重1200吨的大型海上风电安装船到位即可掀起大干热潮。然而大型安装船因特殊原因迟迟无法到位，接连晴好的天气本是绝佳的施工时间，但现在只能被动等待，项目团队心急如焚。面对困境，追风团队把目光投向了码头停靠的一艘配有700吨履带吊的安装船，是否可以将风机化整为零，拆卸后分块吊装呢?初步推演后，追风团队便开始了初次试验。这艘安装船也被命名为“海上红船”，在施工最紧急的时候扛起了吊装重任。
追风团队将风机拆分为塔筒、机舱、轮毂、叶片四个部件进行逐项吊装，塔筒的安装很快顺利完成，但在机舱吊装时却遇到了瓶颈：运输过程中会在机舱下部加一个与运输船舶连接的“凹”字形底座以保证机舱的稳定性，采用大型吊装船时，只需将整体吊起，在专门的操作台上拆除连接的18颗螺栓，让底座垂直脱落即可实现安全分离，然而机舱加底座的重量已经超出“海上红船”的吊重。追风团队利用BIM技术模拟将底座在运输船上拆除，直接起吊机舱的施工场景，好消息是有实现的可能，但坏消息是安装船和运输船在涌浪的影响下一直处于摇晃状态，吊起的一瞬间机舱和底座边缘极易产生碰撞，安全风险不能保证的同时也面临着巨大损失。
迟迟未解决的安装难题，就像无声的指令，让追风团队的党员干部难以入眠。项目经理刘君看着船舱外的星辰大海，脑中划过数个方案，却都被一一否定。“是否能够在底座和机舱之间加装一层防护呢?”突然冒出想法的他立即召集团队成员一起讨论，共同设计出了一种超长导向螺栓方案。该导向螺栓单根长度约50厘米，使用高强度柔性玻璃纤维材料制成，完全满足固定需求，在吊装阶段，导向螺旋会根据机舱的向上移动产生形变，在底座与机舱之间形成保护层，避免与机舱与底座的直接碰撞，直到机舱完全吊离后便会自行脱落，有效保障了吊装安全。
“海上红船”之上，追风团队发挥先锋模范作用，采用分体安装工艺填补了国内海装5千瓦机组单叶片吊装技术的空白。如果说海上风电是可持续发展的清洁能源，那么，勇于突破瓶颈的奋斗精神就是海上风电永续发展的不竭动力。
