亚洲首艘圆筒型FPSO(浮式生产储卸油装置)船体“双层底”合龙，我国首座深远海浮式风电平台“海油观澜号”成功并入文昌油田群电网，全新智能FPSO“海洋石油123”完成陆地建造并交付……
主题教育开展以来，中国海油党组不断用党的创新理论武装头脑、推动工作、指导实践，持续推动油气产能建设提档升级。
今年上半年，超级工程不断涌现，国之重器密集“上新”，新装备、新应用、新模式层出不穷，建设速度也不断刷新“海油速度”：5个重点项目均提前实现机械完工并投产;“14+2”油气开发项目建设加速推进;提前一个月超额完成半年产能建设目标……
同样令人振奋的是，工程标准化结出了新果。“去年，工程标准化还停留在购买标准化设备、钢材上。现在，10个项目的通用部件以及导管架的标准化预制即将开工，连更难的组块标准化预制我们也有了底气!”有限天津分公司工程建设中心一位项目管理人员高兴地说。
从“模糊的概念”到“历史性一步”
随着国内油气增储上产“七年行动计划”的加速实施，常规的海上油气建设方式，已越来越难以满足中国海油产能建设任务翻倍增长的需要，工程标准化，成为海洋石油工业高质量发展必须答好的一个历史性命题。
“工程标准化简单理解就是将海上平台划分为‘S码’‘M码’‘L码’等不同系列，每个系列形成一套标准技术成果，通过‘复制’可大幅减少设计工作的重复性;通过系列化设备材料批量采办，又可显著降低工程建设成本……”海油工程垦利6-1油田开发总包项目经理李茂林说。
利用标准化的互换性和通用性原则，将以海上平台为代表的海洋油气工程，拆分成标准化、系列化、模块化的零部件，使其能够如工厂流水线般批量生产，减少设计方案的多样性和设备“万国牌”问题，缩短工程设计、采办和施工周期等，从而进一步加大国内油气勘探开发力度、保障国家能源安全，这是中国海油孜孜以求的目标之一。但以前，由于各海上油气田作业环境、油藏物性等不同，海上平台不得不量体裁衣为“个性化全屋定制”，这导致开发周期很难缩减，资源优化和提速、提效、降本工作困难重重。
深入学习贯彻习近平新时代中国特色社会主义思想，重在提升思维能力，将党的创新理论作为研究问题、解决问题的“总钥匙”，灵活运用到具体工作中。集团党组启动渤海油田工程标准化研究与应用重大专项工作，以上率下，打通思想之路、架起实践之桥、夯实制度之基，通过对在役工程设施能力的统计和分析结果，建立渤海湾工程基础数据库，制订符合渤海湾特点的工程技术标准，以系列化的工程设施标准为手段，融入合规性、先进性、经济性内涵，固化良好实践，摸索覆盖导管架、组块、生活楼等工程设施的整套标准化技术方案。
由此，工程标准化从一个模糊的概念，迈出了历史性的一步，成为具有可操作性的实施“标准”。特别是今年二季度以来，海洋油气工程设施由定制化向标准产品转型、标准产品向标准部件延伸的步伐进一步加快。海洋油气工程设计、采办、建造、安装整套管理模式正全面重构。
从积极“动”起来，到全面“深”起来
前不久，在渤海区域投产的垦利6-1油田，可谓工程标准化的一次“试水”：该油田开发项目有6个结构单体，在一定程度上均采取工程标准化成果进行设计建造，建造周期均缩减约2个月。
但在海油工程总装作业部副经理吕宝军看来，这是在某一特定区域实现“用一张图纸建造N个单体”，依然不是中国海油追求的从全海域工程共性特征中提炼出来的具有通用性和普遍指导意义的工程标准化实践。
这在某种程度上意味着工程标准化虽然“动”起来，但“动”的幅度、层次和深度等，和设想尚存差距。
“我们的工程标准化还只限于备件、赶件等，暂时还没做到立片、立导管架。”今年5月，来自基层的声音，更加坚定了集团党组持续推进并深化工程标准化应用，推动海洋工程建设实现革命性转变的决心。
通过深入的调查研究，集团党组找准实践的准星，为全力推动标准化实践应用装上了“推进器”;有限公司工程技术部牵头，坚持问题导向，把协调会开在项目建设现场，寻找破解深化工程标准化难题的“最优解”;工程建设各单位发扬钉钉子精神，只争朝夕、攻坚克难，持续深化标准化成果的应用与推广。
鼙鼓频敲，工程标准化加速“进化”——
以通用技术要求标准化，构建一套中国海油企业标准级技术规范体系，推动产业链和供应链逐步向“海”靠齐。目前这套体系已经构建完成，形成了142份通用技术规范，技术标准规范已在四海海域范围内全面应用，技术规范覆盖率达100%。
以通用材料设备系列化圈定适合海上油气田产品的系列规格，大幅度减少产品规格数量，逐步实现备品备件区域共享。目前，基本实现通用设备、关键材料和主要工艺流程设备系列化全覆盖。
以设施模块集成化形成工艺流程图谱模块，“粘连”成9型功能性上部组块，形成流程化总装工艺。形成了2000余份标准化图和若干套份标准及标准图册。
以通用部件产品化进一步把导管架和组块“化整为零”，形成“搭积木”式的通用部件产品，实现批量化预制、产品化供给。目前，按照“产品化”原则实现平台设施通用部件标准化，通过主要节点部件的提前预制，八腿平台较常规建造周期提效2个月，陆地建造效率和质量得到进一步提升。
以渤海区域工程总包项目为先期示范，加速推动工程标准化成果应用。目前，工程标准化第一阶段“体系构建和渤海试点”工作已圆满完成。海油工程与有限天津分公司以绥中36-2、旅大4-2等项目作为标杆示范项目，正共同进行试点探索，推动合同订单的下达、签署，实现全面“去项目化”采办和预制，为全方位应用标准化打下坚实基础。
“工程总装是工程标准化的一个难点，但现在，也已经有了很多标准化的赶件，比如地漏、马脚、接地片、灯的底座、灯杆预制等相当一部分，都是按照标准化图册来预制的，总装效率至少提高5%。” 吕宝军说。
“有两个组块的生活楼部分，我们已尝试采用标准化模式，不仅建造效率提升10%左右，更助力从设计标准化向施工标准化有了进一步延伸。今年我们还将在2个导管架的建造上实施节点标准化，让工程标准化再次跨步向前。” 海油工程天津建造分公司项目管理中心副经理李建永说。
从昔日“慢功夫”，到一波“快节奏”
作为一名有着超过30年海龄的“老工程人”，有限天津分公司工程建设中心一位工程师，已经感受到工程标准化目前带来的一波“快节奏”。
“通过应用渤海湾油气开发标准化工程定型设施和工艺图谱等，渤海油田设计效率提升约50%以上。区域材料设备批量化采办，将同类设备集约化、专业化管理，大大简化项目采办工作，同时采办周期节省近3个月，有效解决了中长线设备制约项目工期问题。渤中29-6项目中深度应用标准化成果，激发管理潜能，甲板片结构一体化率达到98%的历史新高，这是传统海洋装备制造所不能达到的。”
同时，利用通用部件批量化预制，转变原有的定制化制造模式，并充分发挥海油工程智能化制造基地优势，标准化预制作业环节提效10%~20%，建造整体工期平均缩短15%。渤中19-6等项目中，板材下料提效约29%;甲板片装焊提效约14%;工艺管线预制提效约22%……
同样快的，是中国海油推进工程标准化的速度。
“今年上半年，渤海油田上报了5批标准化设备、材料的批量采办计划，从第二批采购需求计划开始，我们已实现标准化导管架、组块陆地预制和建造工作的实质性开展。目前，渤海油田已启动了13个项目的标准化设备、材料的采办工作，我们正开始着手通用部件预制及导管架、组块成片预制工作。” 这位工程师说。
在他看来，中国海油解决问题的程度，无疑将带来发展新高度。“海上油气田从发现到正式投入生产，建设周期较长。按照传统的项目化运作，工程项目要等可行性研究，要提前申请费用、购买钢材……按部就班一环一环下来，等到平台开建，几年过去了。由工程标准化带来的‘去项目化’，则可让‘慢功夫’实现‘大提速’。”
项目化，是让管理效能提升的一个利器，却也会带来油田见产周期长、地下地面时空匹配性差等弊端。“去项目化”则放眼未来一段时间的“潜在项目”，通过提前科学预判和前瞻性布局，建造通用性强的母型平台，或针对海上设施通用、共性的部分进行集中采办和规模定制，从而真正发挥工程标准化的作用，为产能建设赢得主动。
目前，中国海油已建立形成了一套“去项目化”批量采办机制，并成功应用于26个标准化项目，采办周期平均缩短2到3个月，直接费用降低10%，基本解决中长线设备采办周期瓶颈问题。
“在集团总部的大力推动下，过去想都不敢想的组块预制在技术上已经没有问题了;更进一步的‘去项目化’也在推进，有限公司工程技术部正和我们探讨示范项目的细化方案。”据有限公司天津分公司一位主任工程师估算，实施“去项目化”并提前开展标准化部件预制，陆地建造有望再提效30%。
