此次封顶的WHPM平台设计重量2700吨，设置南北双井槽，在海油工程天津智能化制造基地建造。项目通过工序前置、工艺创新等方式，在“一体化”建造上取得新突破，一体化率超过96%，并创下了总装开始后40天内完成封顶的建造新纪录。项目强化质量控制，实时跟踪剩余工作量变化，分析识别遗留项质量风险，精准制定相应管控措施，协调预制施工专业，共同把控以隐蔽工程为管控重点的施工质量，质量检验合格率保持98%以上。
WHPM、WHPB、WHPC等3座无人井口平台，是渤中19-6气田I期开发建设实现循环注气开采节点平台，承担着超53兆帕高压注气任务。这3座井口平台工艺管线均采用超高压双相钢材质，施工工作量大、焊接难度大。为此，项目组大力推行埋弧自动焊工艺，并成功应用到管线预制工作，有效提高施工效率和焊接质量。
CEPA平台为气田中心处理平台，搭载多个天然气及凝析油处理工艺装置，其中包含两套由中国海油首次自主设计、成橇的天然气深度脱水装置——TEG(三甘醇)脱水系统，技术水平达到国际领先水平。该项目首创技术多、实施难度高、工程作业量大，首次采用循环注气开发方案，首次设计敷设53兆帕超高压天然气注气海管，首次在渤海油田采用深度脱水TEG(三甘醇脱水)系统，多项突破填补国内海上油田开发“技术空白”。
渤中19-6凝析气田I期开发项目除了新建4座平台，还包括滨州天然气处理终端工程、铺设8条海底管线等，为迄今渤海湾盆地最大气田建设项目。目前，总长约136公里的海底管线已铺设完毕。滨州天然气处理终端工程综合办公楼、餐厅、倒班房等建筑单体主体施工已进入二次结构施工，工艺装置单元、储运及环保设施进入钢结构、球罐施工阶段。整个I期开发项目建设进度已超过76%。
