升降系统作为海上风电安装平台的核心部件，其性能优劣直接影响平台的安全。1600吨风电安装平台“电建志远”号配备由ZPMC自主设计制造的120套平台升降单元，每套升降单元额定升降载荷250吨，风暴支持载荷最高可达646吨。升降载荷大、自重轻，可稳稳地托住平台抬升，精准到达预定高度，面对深远海风浪冲击，也能有条不紊作业，保证海上风电安装的效率与质量。
ZPMC始终坚持“不但造壳，更要造芯”的理念，在研制风电安装平台船体的同时，更将核心配套装备的研发作为重中之重。早在2014年，ZPMC“自升式平台升降系统关键技术研发与应用”就获得上海市科技进步一等奖。当时升降系统主要应用于油气开采的自升式钻井平台，多年深耕后已占据全球油气平台1/3市场份额。近年来，随着海上风电安装平台爆发式增长，ZPMC升降系统再次应用到“白鹤滩”号、“海峰1001”“海峰1002”等风电安装平台上，助力用户实现风电平台“抬得稳、站得住、高效安全”，为风场建设保驾护航。
第四代风电安装平台的兴起对升降系统要求更高，其套数、层数都达到了前所未有的数量，ZPMC凭借强劲的技术实力承接了十余个平台的升降系统订单。然而，订单激增的市场机遇也给设计带来了挑战。为此，ZPMC积极探索设计系列化、标准化“双化升级”，以满足多样化的市场需求，进一步提高生产效率和产品质量。
由于各平台需求不同，升降系统的参数也不尽相同，且中国船级社规范(CCS)要求严格，即使参数上稍有调整，也要重新计算送审和完成相关试验测试，这对项目周期提出了更高要求。项目负责人施海滨坦言：“我们非常理解用户对项目交付周期的关切，但是按照现行规范要求的出厂试验方法，上千套升降单元的出厂试验工作量极为庞大，很可能面临生产一年、试验两年的局面。”
为避免影响供货周期，缩短设计和送审时间，项目工程师们开始积极思考，寻找突破。项目机械设计总体工程师冯浩提出：“有没有可能把十几条平台的升降系统整合成几大系列，建立标准化设计模块，缩短设计周期。”抱着试一试的想法，冯浩迅速带领团队成员验证这一想法的可行性。他们历经数轮分析讨论、对比梳理不同项目的技术参数，运用模块化设计理念调整局部设计，最终形成了四个标准系列的升降单元，并取得中国船级社的型式认可证书。“模块化设计实现后，能够根据不同项目的要求进行调整，基本涵盖了目前所有项目的使用需求，由此实现了根据用户要求进行升降系统的系列选型，大幅提高了产品的市场竞争力。”谈及成果，冯浩自豪地说，“这也为助力ZPMC海工业务板块实现产业升级迈出了坚实的第一步。”
攻克了设计周期的瓶颈，项目团队还需解决出厂试验的难题。新一代升降平台系统升降单元套数多，若按常规试验方案，用时较长，交付周期就会延长。施海滨带领项目团队与中国船级社积极沟通交流，共同探索出一条更加高效的路径，即“抽检重载试验”的出厂方案。“每个项目按不低于升降单元总数的15%抽检进行重载试验，在确保满足最高质量标准的前提下，为用户提供更具竞争力的交付周期，解决了‘生产一年、试验需要两年’的行业共性难题。”施海滨说。
此外，为持续提升设计效率与生产协同能力，设计团队完成升降系统四大系列产品的标准化设计升级，并全面导入产品全生命周期管理系统(PLM)。通过构建标准化图纸数据库与模块化设计体系，生产周期显著缩短，为项目交付按下“加速键”。“不管是系列化设计，还是标准化设计，都是对核心配套产品架构的革新升级，可以让我们更加快速、精准地响应用户需求，用硬核创新重塑产品价值。”冯浩说。
作为海工关键核心配套件，新一代风电安装平台升降系统的“双化升级”标志着ZPMC海工装备数字化设计领域取得重要突破。下一步，将继续推进更多海工核心配套件的智能化升级，以更高效、更智能的设计制造模式，满足海工装备高端化的行业发展目标。
